Gli allarmi HMI (Human-Machine Interface) avvisano gli operatori di situazioni critiche o potenzialmente pericolose e consentono interventi tempestivi per mantenere la produzione in corso. Per questo, nel tempo, spesso si è tentati di aggiungere allarmi su allarmi generando confusione e perdita della loro importanza.
Secondo la nostra esperienza, invece,  l’efficacia degli allarmi dipende dalla loro corretta scelta, configurazione e gestione.

1. Identificazione e classificazione degli allarmi

La prima fase nella gestione degli allarmi HMI è identificare con cura e classificare con attenzione i potenziali scenari di allarme. Questa fase coinvolge un’analisi approfondita dei processi industriali per determinare le condizioni che richiedono un intervento immediato.

Gli allarmi devono essere classificati in base alla loro gravità e alla necessità di azioni correttive immediate. Ad esempio, un allarme per il surriscaldamento di un sistema potrebbe avere una priorità diversa rispetto a un errore di comunicazione con il PLC.

2. Limitazione degli allarmi significativi

Un errore comune è l’eccessiva generazione di allarmi. Questo sovraccarica gli operatori di azioni da compiere e riduce l’efficacia complessiva del sistema di allarme. Ad esempio, abbiamo eliminato un ( non bloccante) allarme su un pannello HMI dopo mesi che si presentava regolarmente e gli operatori non si sono accorti di nulla: semplicemente, non consideravano da tempo l’errore rilevato.
È importante quindi limitare gli allarmi solo a situazioni critiche e fornire solo le informazioni essenziali per l’intervento dell’operatore.

3. Visualizzazione chiara e intuitiva

La visualizzazione degli allarmi deve essere chiara e intuitiva, in modo da consentire agli operatori di identificare rapidamente la natura e la gravità della situazione. E’ importante quindi utilizzare colori, simboli e testo distintivi per differenziare gli allarmi e fornire indicazioni chiare sulle azioni da intraprendere. Però attenzione a non fare e far fare confusione tra troppi colori e simboli.

4. Gerarchia degli allarmi e priorità di visualizzazione

I sistemi di allarme devono, come abbiamo detto, avere una gerarchia in base alla loro importanza e urgenza.
Gli allarmi critici vanno visualizzati in modo  immediato, mentre quelli di minore importanza possono essere posticipati o visualizzati in un secondo momento.

5. Feedback e conferma degli allarmi

Al pari di mantenere una gerarchia degli allarmi, è altrettanto fondamentale fornire un meccanismo di feedback agli operatori per confermare la ricezione e la comprensione degli allarmi, ad esempio attraverso richieste di conferma dell’intervento dell’operatore o notifiche di risoluzione dell’allarme.

6. Monitoraggio e analisi degli allarmi

Per poter avere informazioni complete, i dati sugli allarmi devono essere registrati e analizzati per identificare tendenze e problemi ricorrenti. Le interconnessioni su questi aspetti sono fondamentali per consentire miglioramenti continui nella gestione degli allarmi e, soprattutto, nell’ottimizzazione dei processi industriali.

7. Formazione degli operatori

Infine, è essenziale fornire formazione agli operatori sull’uso e la gestione degli allarmi HMI. Niente è più inefficiente di una rilevazione di una anomalia a cui gli operatori non sanno rispondere.  Gli operatori devono essere ben addestrati nell’interpretare gli allarmi, prendere decisioni tempestive e risolvere i problemi in modo efficace.

In conclusione, ottimizzare gli allarmi HMI è fondamentale per garantire un funzionamento efficiente e sicuro degli impianti industriali. Investire nella progettazione e nella gestione degli allarmi può portare a miglioramenti significativi nella reattività degli operatori e nella riduzione dei tempi di fermo macchina, contribuendo così a massimizzare la produttività e la sicurezza sul luogo di lavoro.